“工業母機”，處在關鍵（jiàn）十字路（lù）口！
發布時間：2022-05-06 02:42:56瀏覽次數：51
工業母機是“生產設備的設備”，為裝（zhuāng）備製造業（yè）提供智能的生產設（shè）備和零部件（jiàn），如（rú）工業機器人、發（fā）動機、汽車、工程機（jī）械、工業（yè）基礎件等。它（tā）是工業生產中（zhōng）最重要的工具之一，在整個工業體係中處於（yú）基石的地位。
作為工業製造產業鏈最核（hé）心的環節，工業（yè）母機的技術水平決定著一個國家（jiā）或地區的工業製造能（néng）力，甚至是（shì）國家之間的綜合競爭力（lì）。
2008年全球金融危機爆發（fā）後，2009年機床產值萎縮（suō）至3851億元。隨著全球經濟複蘇，機床行業產值（zhí）維持在5000億（yì）～6000億元，近十年沒有顯（xiǎn）著增長。2019～2020年，全球機床產值繼續（xù）下降。在（zài）新冠（guàn）肺炎疫情的疊加影響下，2020年全球機床產值（zhí）不足5000億元，跌幅達到16.3%。
多年來，我國占據全球第一生產和第一消費大國的席位。以2018年為例，全球各區域產值前三位的國家中，中國占比28%、日本17%、德國16%，中、日、德（dé）機床生產總值合計占比超過全球的60%。
消費方麵，中國（guó）機床消費總值占全球的35.3%，超過美國（9.4%）、德國（8.2%）、日本（7.4%）、韓國（4.9%）、意大利（4%）等第二至（zhì）六位的總和。由此可（kě）見，我國在全球機床消費市場有（yǒu）著舉足輕（qīng）重的地位。
然而，目前我（wǒ）國機床（chuáng）產業（yè）仍麵臨基（jī）礎能力（lì）薄弱、進口依賴度高、人才難（nán）集聚等問題。工（gōng）業母機“卡脖子”問題如何破解？
▲2021年8月12日，工人在河北省黃驊市一家模具（jù）企業車間內操作數控機床加工模具。新華社記（jì）者 駱學峰 攝
自20世紀90年（nián）代後期，我國原有機床產業研（yán）發體係瓦解，麵向市場的新型研（yán）發體係一直沒有建立起來。
在上遊設計、製造端，在材（cái）料、零部件以及經驗等方麵基礎薄弱，難以支撐（chēng）我國在高端機床領域實現（xiàn）全麵自主；在下遊應用端，離開了進口原料，高端機床在我國如同“破銅爛鐵”一（yī）樣無（wú）用武之地。
僅以材料為例，我國基礎材（cái）料均質性、切（qiē）削性能等（děng）指標相對國外有較大差距，不僅高端刀具依賴進口，大量下遊應用端的高端材料（liào）也嚴重依賴（lài）進口。
在這種“內憂外患”的情況下，我國機（jī）床行業被歐洲（zhōu）、美國、日本等國家和地區迅速（sù）甩開，趕超乏力。
2021年（nián）11月30日，工信部發布《“十四五”信息化和工業化深度融合發展規劃》，我國製造業由此（cǐ）進入“兩化”融合發（fā）展、推動產業結構調整升級的關鍵時期。
然（rán）而，隨著國民（mín）經濟的發展以及產業結構的升級，中高檔數控（kòng）機（jī）床的應用越發普及（jí），產品需（xū）求越來越大，供給卻難以滿足需求。低端產品（pǐn）貿易增加值低，向高端轉型刻不容緩。
數據顯示，2018年我國高檔數控機床，如五軸及以上加工中心自給率不到10%，其中龍門式加（jiā）工中心及立式加工中心等的自給（gěi）率不到（dào）1%。
在高端領域，我國機床企業對於一（yī）些高端行業的需求難（nán）以觸碰，甚至不敢觸碰。比如（rú）在近年來的（de）主機廠招（zhāo）投標過（guò）程中，有（yǒu）大量條件嚴（yán）格的驗收指標，導致我國多數廠商知難而（ér）退，參與產線機床競標的企業（yè）大多來（lái）自德國、日（rì）本或瑞（ruì）士（shì）。
在中端領域（yù），日本機床以其可靠（kào）耐用的性能以及較便宜的價格牢牢占據（jù）了我國的中端市場。以臥式加工中心為例，日本森精（jīng）機、山崎馬（mǎ）紮克、日本大隈等企業占據了（le）我（wǒ）國超過（guò）80%的市場。吉利、長城等國產汽車產線，基本（běn）都（dōu）是（shì）德國、日本機床的天下。
在低端（duān）領域，大量中小民營機床企業聚集在山東滕州（中（zhōng）國中小機床之都）、浙江玉環（中國經濟型數控車床之都）等地，陷入低端混戰。
可以說，在低端領域，我國機床行業（yè）整體處於“還在自動化的路上，智（zhì）能化剛剛（gāng）起步”的（de）階段，以仿製為主，技術含量低，技術門檻極低，價格戰“狼煙四起”。
2008年，世界機床企業前10強中（zhōng），日本有5家，德國有（yǒu）2家，中國有2家，美國有1家（jiā）。中國（guó）的兩家企業分別為沈陽機床和大連機床，而到2018年，兩（liǎng）家企業紛紛跌出前20名，龍頭企業沈陽機床2019年淨利潤約為-29.88億元，虧損嚴重（chóng）。
值得深（shēn）思的是，中國是世界第一機床生產和消費大國，年度機床的市場規模超（chāo）過1500億元，占據全球機床市場的1/3。
如此（cǐ）大的市場容量（liàng），十年前（qián）我國還有世界TOP10的機床企業，十年後產業基礎能力不斷提高和產業體係不斷健全的今天，為（wéi）什麽都“養”不出一（yī）家能打的機（jī）床企業（yè）呢？
究（jiū）其原因，主要是企業的產品競爭力不足，機製體製不（bú）夠靈活，落後於國際企業，最終導致中國機床企業陷（xiàn）入進退兩難的境地（dì）。
目前，國內機床行業兼並（bìng）重（chóng）組序幕已經拉開，國內（nèi）競爭格局（jú）有望持續優化。2019年4月和12月，中國通用技術集團相繼對大連機床集團和沈陽機床（chuáng）集團實施重組，這意味（wèi）著我國（guó）機床產業在（zài）重重困難與挑戰麵前，將開展新一輪產業格局重（chóng）塑。
做（zuò）一台機床（chuáng）和一個產業是兩碼事
機床行業（yè）是高（gāo）技術門檻、高專業分工而且需要長期積累的典型。德國擁有完整的工業體係，學徒製、雙元製（zhì）等教育體（tǐ）係為製造業提供了源源不斷的高（gāo）質量“新鮮血液”，同時企業嚴謹務實，追求在“窄（zhǎi）領域（yù）”做（zuò）強。在這（zhè）基礎上，德國誕生了1300餘（yú）家（jiā）單項冠軍企業，為德（dé）國高端機床行業的發展提供了“豐沃土壤（rǎng）”。
日本企業更（gèng）加崇尚代（dài）際傳承、技術傳承，不做自己不熟悉的領域，追求精益求精。在這一文化的主導下（xià），日（rì）本現有長壽企業數量高達3900家。其中，大量著名機床企業的壽命已綿延幾代人，曆久不衰，比如（rú）山崎馬紮克（成立於（yú）1919年）、發那科（成立（lì）於1956年）、森（sēn）精（jīng）機（成立於（yú）1951年）、小鬆（成立於1945年）等。
中國機（jī）床企（qǐ）業在取得（dé）了一定成績後，往往會加大步（bù）伐，選擇激進的發展策略。
沈陽機床曾投入10多億元的研發費用，打造世界首台互聯化的（de）智能數（shù）控係統i5，並在i5的基礎上研發了i5數控機床。沈陽機床將i5定位為機床（chuáng）行業的“蘋果”，以顛覆傳統機床行業的商業模式，但最終因（yīn）為步（bù）子邁得太大而宣告失敗。雖然i5數控機床（chuáng）在2016年獲得了（le）1萬台訂單，但巨量的訂單並沒有帶來利潤，反（fǎn）而帶來了14億元的虧損。
同樣，大連機床在完（wán）成混合所有製改革後，大幹（gàn）快上，喊著“像造汽車一樣造機床”的口號，最終導致融資（zī）資金斷裂，欠下數百億元（yuán）的債務。
機床行業進步僅靠資本驅動是難以成功的，需要的（de）是市場化的機（jī）製。即便投資（zī）對象是技（jì）術，資本看重的也是技術可以帶來的獨（dú）占（zhàn）性資源。但是，對於機床行業而言，其技術進步並不能帶來商業暴（bào）利。
據市場估算，機（jī）床的市場容量僅相當於其生產對象市場（chǎng）容量的2.5%，而真實（shí）數據恐怕（pà）連1%都還不到。曾經輝煌的“十八羅漢”基本（běn）早就進入市場，但目前全部不盡如人意。中國母機（jī）行業（yè）目前最值得關注的企業，如大連（lián）光洋、北京精雕、上海（hǎi）拓璞等，有一（yī）個共（gòng）性，就（jiù）是在數（shù）控係統及特色工藝上下了很大功夫，與用戶行業緊密結合協（xié）同創新，在機床銷售後仍提供（gòng）軟件升級、工藝升級等服務。
事實上，機床目前已（yǐ）演（yǎn）化為主機本體、數控係統、核心功能部件三個關鍵體係。即使是主（zhǔ）體本體也需要結合用戶行業（yè）來優化設計，在數控係統及核心功能部件上，傳統機床企業沒有顯著優勢。致力於提（tí）升中國機床水（shuǐ）平，甚至不被“卡脖子”，我國必須改進的（de）是數控係統的軟件部分以及與主機本體、功能部件運行的（de）有機融合。
如果作為科技攻堅戰，那麽我（wǒ）國的科研人員完全有能力打造一台世界級的機床。例如625所、北一機等大（dà）院、大所就開發過很多優質的設備。
但是做一台機床和做一個機床產業完全是兩碼事，機床與高鐵、核電設備之類的裝備製造有本質的（de）不（bú）同：機床行業是完全市場化運營的，國家意誌最多能夠（gòu）維持幾家重點企業（yè）的經營，但發揮不了決定性作用。
如果傾盡全力不惜代價，那麽國產機床廠家有（yǒu）能（néng）力打造出一款超級精良的機床，但不惜（xī）代價打造出來的試點（diǎn）項目隻能作為大國重器保障軍工（gōng），真正投入市場（chǎng）就會顯得缺乏競爭力。
目前我國機（jī）床（chuáng）行業核心（xīn）“卡脖子”產品在於高檔數控機床，如五軸五（wǔ）聯動加工中心，其（qí）具有高效率、高精度的特點，工（gōng）件一次裝夾就可完成五麵體的加工。五軸五聯動加工中心（xīn）對一個國家的航空（kōng）、航天（tiān）、軍（jun1）事、科研、精密器械、高精醫療設備等（děng）行業有著舉足輕重的影響力。
在核心零部件方（fāng）麵，如高強度的銑刀（dāo）、鏜刀、金剛鑽頭也製約（yuē）著我國機床（chuáng）行業的應用，特別是加工具有超高強（qiáng）度的板材、管材及複雜構件等。高精度微米絲杆和高精度（dù）微米導軌是機床加工精度（dù）的核心保（bǎo）障，將直接影響機床加（jiā）工產品的精度和品質（zhì）。
在（zài）數控軟件方麵（miàn），盡管國（guó）內也有很（hěn）多企業正在自行研發，但（dàn）是在穩（wěn）定性、兼容性和實用性等方麵，還是與國外先進的機床製造廠商有一定差距（jù）。原因在（zài）於材料科學、工藝、規劃上的距（jù）離（lí）使國產機床的絲杠、導軌、伺服電機、力矩電機、電主軸、編碼器等首要功能部件（jiàn）大部分還要依賴國外產品。
技術上，主要在（zài）加工精度、可靠性、傳感器技術和智能化方麵有所製約。
機床是（shì）一個複雜的機電（diàn）信息係統（tǒng），在加工過程中會受到靜力學、動力學、振動以及熱的影響。僅（jǐn）以內部熱影響為例，它包括電機（jī）轉動切割（gē）磁感線生熱、絲（sī）杠導軌運動摩（mó）擦生熱、切削過程生熱等數十甚至（zhì）數百項影響因素，而產生的熱量又會造成零件的受熱變形，造成刀具及材料性能（néng）的變化，最終疊加體現在加工誤差上（shàng）。
歐洲在這（zhè）方麵已經能夠建（jiàn）立對應的物（wù）理模型，能夠通過高精度仿真（zhēn）的方式，模擬分析加工誤差來源，並加以補償，提高加工（gōng）精度，但目前我國企業甚至（zhì）對電（diàn）機轉動切割磁感線生熱這一熱源項尚沒有紮實的基礎性研究。
在可靠性方麵，我國自（zì）主生產的數控機床與（yǔ）進（jìn）口（kǒu）產品相比還存在不小的差距。德國德瑪吉（DMG）公司對其生產的機床（chuáng）有（yǒu）嚴格的質量控製體係，公司允（yǔn）許的（de）返修率在數年前已經低至1.8次/（千台·年），比目（mù）前國（guó）內的（de）返修率低至少（shǎo）一個量級。
機床的可（kě）靠性（xìng）主要分為三個方麵，分別是靜態特性（xìng）、動態特性和熱特性，而機床（chuáng）的切（qiē）削性能（néng）則主（zhǔ）要取決於動態（tài）特性。正是這個動態特性幾乎被國內機（jī）床界所忽略。
這個看似“疏（shū）忽”的根本原因其實是我國缺乏對於基礎機理的研究，對機床特性（xìng）的工程數據庫積累不足，從而無法對這些尺寸機型正確標定。工程化經（jīng）驗（yàn）不足，又（yòu）沒有行業共性技術的支（zhī）撐，這是我（wǒ）國機床界的一個缺（quē）陷。這一缺陷造成使用我國機床的廠商經常需要將機床退回供應商返修，重（chóng）新標定。
有效、完備的控製係統是機床實現高加工精度和智能化的前提，而完善、合（hé）理（lǐ）的傳感器係統則是控製係統的核心硬件基礎。德國、瑞士、日本、美國等國（guó）機（jī）床企（qǐ）業在漫長的發（fā）展（zhǎn）過程中積累了大量技術（shù）訣竅，了解所需傳感器（qì）的數量、種（zhǒng）類（lèi）、精（jīng）度、安裝位置等相關信息。
以德瑪吉目（mù）前市場上的五軸削銑加工中（zhōng）心DMC80FDduoBLOCK為例（lì），一台機床在關鍵部位配備了包括溫度、力、振動、潤滑液流量、冷卻液溫度等在內的超過60個傳感器。
通（tōng）過傳感器，所需的機床及加工信（xìn）息可以被精準、實時地收集，通過適當的（de）控製方法，及時完成在線修正補償。
智能化是實現機床“自學習、自（zì）適應、自診斷”甚至是“自決（jué）策”的（de）一個完整過程。目前，歐洲（zhōu）的機床智能化水平較高，以德瑪吉（jí）的CELOS為例。目前這款機（jī）器已經能夠大幅優化人機交互，將機床功能組塊化，開發成類似App的（de）功能，用戶可以在麵板上更加簡便、快捷地進行加（jiā）工（gōng）編（biān）程操作。
此外，CELOS已實現加（jiā）工過程的高精度仿（fǎng）真，加工中心在接收加工指（zhǐ）令程序段後（hòu），可首先將加工過程通過建（jiàn）模仿真的（de）方式直接可視化，呈現給（gěi）工業機（jī）床的操作者。
機床智能化的核心（xīn）是需要在完善的傳（chuán）感器（qì）係統的基礎上，疊加以大數據、人工智能等方法（fǎ），實現加工過程、參數（shù）、路徑、速度（dù）曲線的自動優化，對可能產生的衝突做出提前預警，對（duì）內外部幹擾因素（sù）做出修正（zhèng）補償，保證精度等功能。
但不論是大數據還（hái）是現階段在機床（chuáng）領域應用的人工智能，都要以大量的經驗數據（jù）為基礎。
以（yǐ）刀具的智（zhì）能優化為例，我們可以通過傳感器對其（qí）扭矩加以實時監測，並通過扭矩監控破損。如（rú）果刀具損壞，切削阻力和扭矩會迅速增大。但是，如果（guǒ）想進一步對（duì）刀（dāo）具（jù）壽命（mìng）進行（háng）預測並對磨損提前預警（jǐng），則需要以（yǐ）大量刀具磨損前的（de）扭矩曲（qǔ）線作為經驗基礎。
這項研究在歐洲開展已久，成果顯著。智（zhì）能化的背後是知識（shí）和經（jīng）驗（yàn）的數字化、可（kě）編（biān）輯（jí）化。如（rú）果沒有數據基礎，機床的穩定性和高精度就不能實現，智（zhì）能化控製就是一句空（kōng）話。
機床（chuáng）行業是我國（guó）建設製造強國的必爭之地，處在（zài）“十字路口”的中國（guó）機床工業，急需轉變發展方式，尋求新的突（tū）圍之路。
工業母（mǔ）機是戰略性、基礎性產業，事關產業基礎高級化（huà）和製造業轉型升級，因此，首先要關（guān）注基礎研究，建立自己的原創工業體係。
我國工業機床行業因為起（qǐ）步較晚，一直麵臨落後、模仿、追趕的困境，因急於求成，始終沒有建立一種自給自足、技術原創、持續（xù）發展的工（gōng）業體係。
因此，從戰略布局上，我國必須心平氣和地去研究事物的根本（běn），腳（jiǎo）踏實地地聚焦（jiāo）基（jī）礎（chǔ）研究，在（zài）“863”“973”項（xiàng）目布局上向基礎研究進一（yī）步傾斜。
我國需要結合工作母機產業發展特征，完善對基礎性、戰略（luè）性（xìng）、前沿性科學研究和共性技術的支持機製，實（shí）現國家各類科技計劃的有效銜接，發揮國家自然科學基金在基礎研究和原始創新研究（jiū）方麵的引導和支持作用，倡（chàng）導先進工藝多（duō）學科交叉研究、母機裝備原始創新研究。
相關（guān）原始（shǐ）創新研（yán）究的部署應接續支持重點研（yán）發計劃、科技重（chóng）大專項，基礎研究成（chéng）果應結合有關專（zhuān）項的（de）攻關任務進行（háng）貫徹、擴散及融入（rù）。重點研發計劃的具體成果，如樣機、工藝等應在有關專項中（zhōng）持續開展應用驗證和推廣示範。
我國高端製造裝備產業的（de）發展模式應由“跟（gēn）蹤引進吸收（shōu）”逐步向“並行自主創新”以及進一步（bù）的“原始創新領跑”轉變。
我們要進一步（bù）深化國家科技體製改革，針對航空、航天、軍工（gōng）等國家重大需求，探索高端製造裝（zhuāng）備全產業鏈協同創新模式（shì）。
要梳理核心技術、關鍵元器件、工藝和裝備的短（duǎn）板問題以及“缺鏈”“斷鏈”環節，以高端製造裝備協同創新中心為基礎組（zǔ）建“產學研用”聯合體。
要組織全產業鏈協同創新、技術攻關，建立上遊、中遊、下遊分工合作、利益共享的產（chǎn）業鏈（liàn）組織新模式。
以正在建設的製造業創新中心為基礎（chǔ），我國（guó）要對現有分散在高等院校和科研院所的（de）國家重點實驗（yàn）室、國家工程（chéng）實驗室、工程研究中心等進行優化重組，建立“產學（xué）研（yán）用”長效合作機製，形成分布式、網絡化（huà）的新型科（kē）研（yán）機構（gòu）集群。
我國要培養一批技術先進、世界領先（xiān）的企（qǐ）業，使其發揮“龍（lóng）頭”作用，帶動（dòng）產業上下遊協同發展，提高（gāo）行業的整體競爭力，從而形（xíng）成具有持續創（chuàng）新能力、技術全球領先的產業集（jí）群。
引導競爭力不強的機床企業實施轉型，使之成為民生領域或國防軍工（gōng）領域專用裝備的提供商、製造業轉型升級與智（zhì）能化改造的領頭羊、製（zhì）造業整體解決方案的一體化供應商。
引導中小企（qǐ）業向“專精特”方向發展（zhǎn）和成長，通過（guò）稅收優惠或金融支持鼓勵其深耕基礎零部件（jiàn）、材料、元器件、傳感器、各類工業（yè）軟件以及專用裝備等（děng）細分領域，實現差異化發展。
在宇航及深空探測製造（zào）裝備方麵（miàn），解決新一代中型（xíng）、大型運載火箭（jiàn）量產對成套裝備的迫切需求，突破（pò）飛行器大型構件和複雜構件批量、高效、精密製造的技術瓶頸，滿足深空探測飛行器對複雜構件輕量化（huà）、結構（gòu）功能一體化的重大需求。
在大型飛機製造裝備方麵，突（tū）破大（dà）尺寸（cùn）鈦合金、碳纖維複（fù）合材料以及異性材料（liào）疊層的航（háng）空結（jié）構件高速切削、增減材複合以及大（dà）部件高精度互換性製造等技術問（wèn）題（tí），實現航空裝備的高性能、高精度、高效率、低成本製造。
在航空發動機（jī）製造裝備方麵，產業（yè）化（huà）推廣發動機典型部件（jiàn）製造（zào）的國產化裝備，突破航空發動機關鍵零部件高溫合金、高強度合金、複合材料的集（jí）成設計製造、高效和高精製造技（jì）術瓶頸，解決進口依賴問題。
繼續完善（shàn）船舶及海工大（dà）型柴油機缸體、曲軸、齒輪和船用燃氣輪機葉片、渦輪軸、葉盤等先進成套技術（shù）裝備。突（tū）破大型艦船關鍵部件製造技術、大型船用螺（luó）旋槳推進器（qì）整機加工裝（zhuāng）備、深海焊接/探測及深海工作站製造裝備（bèi）等，推進艦船增材製（zhì）造現場維修成（chéng）套裝備發展，實現關鍵裝備自（zì）主可控。
針對動車組車體、客車車體等大型複雜型麵加工需求，研製（zhì）智能磨（mó）拋係統和柔性打磨工具；針對轉向架、變速箱、輪（lún）對等關鍵零組件製造需求，開發專（zhuān）用（yòng）高效加工成套裝備（bèi）及生產線。重點開發新（xīn）能源汽車變速箱高效加工、近淨成型裝備及成組工藝生產線，研製高效加工與成型、在線檢測與（yǔ）裝配成套裝備及（jí）生產線。
麵向新一代慣性儀表製造（zào）、多目標紅外探測及高精度智能導引等領域（yù），亟（jí）須集中優勢力量，快速突破超精密加工機床技術瓶（píng）頸，推動超精密製造領域相關基（jī）礎理論（lùn）、測量技術、超精密機（jī）床（chuáng）製造技術、在線測量與智能控製技術的重（chóng）大發展，探索形成（chéng）超精密加（jiā）工（gōng）及高端（duān）機床自主研發的高效創新模式。
優化國（guó）家（jiā）科技成果采購體係，將各類科技成果編製目（mù）錄（lù）、簡介進行宣傳推（tuī）廣。國資企業技術改造采購應優（yōu）先使用（yòng）國家科技成果，優先采購國產高端裝備，或者確定一定比例（lì）對成果（guǒ）產（chǎn）品實行稅費補貼，切實減輕製造業企業的負擔和（hé）經營成本。
改革調整（zhěng）企業稅費比例，降低（dī）公共服務價格，探索新（xīn）的製造業融資方式（shì），引導金融機構降低製造業企業的融資成本。製定（dìng）優惠政策，改變製造業（yè）企業留人難、人才流失的困境（jìng）。
改革高等院校和職業院校（xiào）的學科評估指標體係，在學科評估、人才（cái）選拔、人才培養的（de）各項指標方麵，倡（chàng）導注重實效。通過（guò）科研實踐培養勇於創新、善（shàn）於創新、獻身實業的工（gōng）程技術人才，加強論文、專利等研究成果的工程化導向。
針對（duì）製造專業人才培養（yǎng），在打牢基礎、淡化專業的同時，應加強智能製造傳感器、軟件及大數據等方麵（miàn）的知識積累與研究實踐。
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